Respirateurs : "Un écosystème médical est né " (Said Benahajjou / Aviarail)

Le respirateur 100% marocain est dans ses phases finales de certification. Médias24 donne la parole à l'équipe projet pour raconter comment cette aventure a débuté et comment elle a permis de mettre les bases d'une nouvelle industrie.

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Respirateurs :

Le 10 juin 2020 à 21:21

Modifié le 14 juin 2020 à 19:36

Le 5 juin dernier, le collectif derrière la conception du premier respirateur 100% marocain industrialisable a annoncé que le produit est en phase terminale de qualification CE médical. Une qualification qui marque un tournant important pour le Maroc d'un point de vue industriel et médical. D'un côté, le Maroc a pu sécuriser 500 respirateurs de plus en appoint pour faire face à la pandémie. De l'autre, cette expérience a permis de donner naissance aux fondements d'un nouvel écosystème qui a bénéficié de la mobilisation et du soutien apporté par le ministère de l'Industrie et du Commerce. 

Pour mieux comprendre le chemin parcouru pour atteindre ce résultat, et rapprocher les lecteurs des compétences marocaines ayant contribué à concevoir, designer, développer et produire ce respirateur, Médias24 a mené une série d'interviews avec trois principaux protagonistes de cette aventure, chacun dans son domaine de spécialisation. Il s'agit de : 

- Pr Mamoun Faroudy : Professeur d’anesthésie-réanimation, Chef de service de la réanimation et des urgences chirurgicales au CHU Ibn Sina à Rabat. Pendant la pandémie Covid-19, il était chargé du service de réanimation Covid-19 de l’hôpital Ibn Sina.

Said Benahajjou : Ingénieur, Directeur Général et fondateur de la société Aviarail, société spécialisée dans l'ingénierie et le design électronique et mécanique pour l'aéronautique et ferroviaire. Cette société s'est chargée de la conception et du design du respirateur. 

- Badre Jaafar : Ingénieur, Directeur général de la Société d’Étude et de Réalisations Mécanique de Précision (SERMP, filiale de le Piston Français). Elle s'est chargée de la fabrication et de la production du respirateur. 

Dans ce premier entretien, Médias24 donne la parole à Said Benahajjou. Ce dernier revient sur l'origine du projet, comment le produit a été conçu ainsi que les contraintes auxquelles l'équipe projet devait faire face. 

Médias24.  Aviarail s'est chargée de la conception du produit. Concrètement comment avez-vous procédé ? 

Said Benahajjou. Nous travaillons dans l’ingénierie électrique et mécanique dans le secteur aéronautique. L’ingénierie, c’est comme un écrivain, nous écrivons le livre pour les fabricants qui doivent donner forme aux produits. Pour les respirateurs, c’est ce que nous avons fait. Nous avons conçu le produit, la première pièce, le prototype que nous avons qualifié, validé et certifié. Et à partir de là, nous l’avons transmis à la société SERMP qui l'a produit en série.

Le secteur aéronautique avait décidé d’apporter sa pierre à l’édifice dans la gestion de l'épidémie à travers un acte solidaire et citoyen

Evidemment il ne faut jamais réinventer la roue. Il faut toujours se remettre dans les conditions du moment. Le secteur aéronautique avait décidé d’apporter sa pierre à l’édifice dans la gestion de l'épidémie à travers un acte solidaire et citoyen. L'objectif est de sauver des gens, donc nous nous sommes inspirés au maximum de l’état de l’art pour aller droit au but.

Par la suite, l’évolution de la pandémie nous a permis de disposer de plus de temps. C'est à ce moment-là que nous avons commencé à innover et à concevoir des générations avec des technologies de rupture.

- Que voulez-vous dire par des technologies de rupture ? 

- C'est le passage d’un respirateur à base de ballon vers un respirateur à base de turbine, par exemple. D'un appareil doté d'une communication locale et d’un paramétrage local vers un appareil doté d'un paramétrage à distance grâce au bluetooth. On a intégré dans le produit de l’intelligence artificielle et un affichage plus élaboré. Et cela n’a été possible que parce que la pandémie a été maîtrisée. Mais nous étions toujours sur le qui-vive avec des kits de respirateurs prêts à sortir s’il fallait équiper dans l’urgence les hôpitaux et les centres de réanimation.

- On parle d'un respirateur 100% marocain. Si l'équipe s'est imposé la contrainte de n’utiliser que des produits marocains, c'est pour ne pas dépendre de l’importation ?

- Nous avons en effet utilisé des produits disponibles au Maroc mais ce n'est pas seulement pour ne pas dépendre de l’importation, c’est que de toute façon l’importation était impossible à ce moment-là. Si c'était le cas, on aurait pu y avoir recours pour sauver des vies. Nous n’allons pas fixer des exigences alors que la vie des gens en dépend. Mais la réalité est que l’importation n’était pas possible.

De l’autre, les composants étaient indisponibles même sur le marché international. Donc nous étions contraints de travailler avec ce que nous avions localement. Les composants disponibles localement nous permettaient de faire une pièce ou deux… Il a donc fallu être ingénieux et innovant pour pouvoir produire 500 pièces identiques. C’est à ce niveau qu'il y a beaucoup d’ingénierie, d’innovation. 

- Concrètement, en quoi a consisté cette ingénierie ? Donnez-nous des exemples de composants indisponibles et pour lesquels vous deviez trouver une solution...

- Nous avons eu à concevoir de nouveaux composants et équipements comme les électrovannes, les turbines,… Par exemple, pour la partie électronique nous avons pris une carte électronique qui était utilisée pour les énergies renouvelables, mais qui avait l'avantage d'être fabriquée selon les normes médicales par la société Valtronic. Nous l'avons modifiée et adaptée à notre usage et cela a permis de régler notre problème lié à l’électronique qui était un problème majeur de départ.

Nous avons conçu un produit et l'avons industrialisé avec ce que nous avions dans nos tiroirs

- A l'annonce du respirateur, notamment lors des premières semaines de développement, les critiques le considéraient comme trop "basique". Que répondez-vous à cela ?

- Nous étions armés contre les critiques parce que notre objectif n’était pas de faire un respirateur pour se targuer de faire un respirateur. Notre objectif était de faire un respirateur le plus rapidement possible pour sauver des vies. Donc nous avons démarré avec ce qui se faisait de plus basique. Nous n’avons rien inventé. 

Faire une pièce d’un produit quel qu’il soit, tout le monde peut le faire. Par contre, là où nous étions forts, c’est que nous avons conçu un produit et l'avons industrialisé avec ce que nous avions dans nos tiroirs. Le produit a été conçu avec un objectif de production en série. L’innovation est venue par la suite quand la situation épidémiologique nous l’a permis.

- Vous dites que le produit a évolué au fil des semaines. Finalement à quoi ressemble le produit final? 

- A la conception du premier prototype, il était déjà prévu qu’il soit versatile et évolutif. Nous avons créé 500 kits en version 1.0 au cas où la pandémie prendrait de l'ampleur. C'est-à-dire que nous avons fabriqué l’architecture du produit, les différentes pièces de la version 1.0 sans les assembler car l'opération d’assemblage ne prend pas beaucoup de temps. Et nous avons continué le développement sur la base de cette même architecture qui était évolutive.

De la version 1.0, nous avons développé la V2.0, la V2.1, la V2.2 pour arriver à la V2.3. C’est là où nous nous sommes arrêtés car nous sommes arrivés au maximum de ce que nous pouvions faire avec un ballon. Plusieurs fonctionnalités ont été rajoutées, ce qui n'en faisait plus un respirateur basique. 

D’ailleurs, je tiens à signaler que nous avons mis les plans du respirateur en open source à tous les Marocains qui veulent le produire ou développer autour de lui de nouvelles innovations. 

-Des exemples, des fonctionnalités qui ont été améliorées ?

- Au départ, il n’était pas prévu d’avoir des électrovannes, des capteurs de pression, des tablettes et un affichage à distance, un logiciel complexe avec des algorithmes pour gérer la respiration des patients. Au fur à mesure qu’on rajoutait une brique technologique, cela rajoutait une nouvelle fonctionnalité pour le patient.

Par exemple sur la question de la gestion de la respiration du malade, au départ le respirateur n’était qu’en volume contrôlé. On est passé par la suite au volume assisté contrôlé, puis au volume assisté contrôlé intermittent…

Ce qu'il faut retenir, c'est qu'avec ce projet, nous n’avons pas seulement conçu un produit, nous avons mis en place une plateforme technologique qui nous permet non seulement de créer un produit isolé mais une économie du médical. Car avec cette même plateforme, on peut et on veut aller vers de nouveaux équipements.

- Doit-on comprendre que ce groupement né autour du respirateur est en train de se structurer en écosystème pour produire de nouveaux produits dans l’industrie médicale ?

- On s’est réuni autour de l’écosystème de l’aéronautique car il est mature et sait travailler selon des certifications particulières. Notre respirateur est d’ailleurs mis en certification. Les centres techniques comme le CETIM, CETIEV ou le CERIMME nous accompagnent pour le qualifier aux normes CE Médicale. Les centres techniques travaillent dessus. Ce n’est plus que l’affaire de quelques jours.

Ceci dit, je confirme en effet que ce même écosystème est en train de travailler sur de nouveaux produits. Des systèmes d’électrocardiogramme, des scanners, des systèmes de défibrillateurs,…

Le respirateur à turbine 31 concurrencera tous les respirateurs lourds des plus grands fabricants mondiaux

Nous avons réalisé un produit très complet pour le Covid-19 et les autres pathologies du même type. Mais en même temps, nous avons poursuivi notre travail et on a développé une autre version du respirateur sur la base d'une turbine qui peut gérer beaucoup plus de pathologies.

Cet autre respirateur, c'est une version 3.1. Celui-ci concurrencera tous les respirateurs lourds des plus grands fabricants mondiaux.

-Donc la mission de votre groupement ne s’arrêtera pas avec la production des 500 respirateurs ?

- Bien sûr que non. Nous sommes en contact avec d’autres pays. Nous sommes en train de créer un écosystème industriel avec la vocation de vendre. Notre objectif est de positionner le Maroc sur l’échiquier mondial du médical ou du moins régional dans un premier temps.

Comme expliqué, notre objectif de départ était de sauver des vies, c’était un acte isolé d’industriels de l’aéronautique pour aider. Mais dès lors que nous parlons de la mise en place d'une plateforme technologique et de certification, c’est que nous sommes sur les bases d’une industrie complète qui peut demain servir le Maroc et exporter selon les règles de l’art.

Pour ce faire, nous sommes en train de créer un cluster du médical. C’est-à-dire une vingtaine d’entreprises qui vont travailler chacune dans sa spécialité et réunir leur forces chacune selon son expertise.

Nous envisageons de commercialiser et d’exporter les deux versions. La V2.3 comme version de base et la V3.1 comme complément de gamme.

- Avez-vous des commandes ?

- Des discussions sont en cours. Mais pour être franc, le problème actuel n’est pas un problème de commandes mais un problème de délais. Nous sommes d’abord focalisés sur ce que nous devons produire pour le Maroc car c’est cela notre priorité. Le Covid est toujours là. On doit se maintenir prêt avec des stocks potentiels de sécurité.

-Vous envisagez donc de lancer une nouvelle série de production...

- C’est en discussion. Mais le plus important n’est pas de lancer la chaîne de production, c'est de s’assurer que nous disposons de la matière pour le faire. Et on s’est assuré de cela.

Respirateurs : "Un écosystème médical est né " (Said Benahajjou / Aviarail)

Le 10 juin 2020 à21:46

Modifié le 14 juin 2020 à 19:36

Le respirateur 100% marocain est dans ses phases finales de certification. Médias24 donne la parole à l'équipe projet pour raconter comment cette aventure a débuté et comment elle a permis de mettre les bases d'une nouvelle industrie.

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Le 5 juin dernier, le collectif derrière la conception du premier respirateur 100% marocain industrialisable a annoncé que le produit est en phase terminale de qualification CE médical. Une qualification qui marque un tournant important pour le Maroc d'un point de vue industriel et médical. D'un côté, le Maroc a pu sécuriser 500 respirateurs de plus en appoint pour faire face à la pandémie. De l'autre, cette expérience a permis de donner naissance aux fondements d'un nouvel écosystème qui a bénéficié de la mobilisation et du soutien apporté par le ministère de l'Industrie et du Commerce. 

Pour mieux comprendre le chemin parcouru pour atteindre ce résultat, et rapprocher les lecteurs des compétences marocaines ayant contribué à concevoir, designer, développer et produire ce respirateur, Médias24 a mené une série d'interviews avec trois principaux protagonistes de cette aventure, chacun dans son domaine de spécialisation. Il s'agit de : 

- Pr Mamoun Faroudy : Professeur d’anesthésie-réanimation, Chef de service de la réanimation et des urgences chirurgicales au CHU Ibn Sina à Rabat. Pendant la pandémie Covid-19, il était chargé du service de réanimation Covid-19 de l’hôpital Ibn Sina.

Said Benahajjou : Ingénieur, Directeur Général et fondateur de la société Aviarail, société spécialisée dans l'ingénierie et le design électronique et mécanique pour l'aéronautique et ferroviaire. Cette société s'est chargée de la conception et du design du respirateur. 

- Badre Jaafar : Ingénieur, Directeur général de la Société d’Étude et de Réalisations Mécanique de Précision (SERMP, filiale de le Piston Français). Elle s'est chargée de la fabrication et de la production du respirateur. 

Dans ce premier entretien, Médias24 donne la parole à Said Benahajjou. Ce dernier revient sur l'origine du projet, comment le produit a été conçu ainsi que les contraintes auxquelles l'équipe projet devait faire face. 

Médias24.  Aviarail s'est chargée de la conception du produit. Concrètement comment avez-vous procédé ? 

Said Benahajjou. Nous travaillons dans l’ingénierie électrique et mécanique dans le secteur aéronautique. L’ingénierie, c’est comme un écrivain, nous écrivons le livre pour les fabricants qui doivent donner forme aux produits. Pour les respirateurs, c’est ce que nous avons fait. Nous avons conçu le produit, la première pièce, le prototype que nous avons qualifié, validé et certifié. Et à partir de là, nous l’avons transmis à la société SERMP qui l'a produit en série.

Le secteur aéronautique avait décidé d’apporter sa pierre à l’édifice dans la gestion de l'épidémie à travers un acte solidaire et citoyen

Evidemment il ne faut jamais réinventer la roue. Il faut toujours se remettre dans les conditions du moment. Le secteur aéronautique avait décidé d’apporter sa pierre à l’édifice dans la gestion de l'épidémie à travers un acte solidaire et citoyen. L'objectif est de sauver des gens, donc nous nous sommes inspirés au maximum de l’état de l’art pour aller droit au but.

Par la suite, l’évolution de la pandémie nous a permis de disposer de plus de temps. C'est à ce moment-là que nous avons commencé à innover et à concevoir des générations avec des technologies de rupture.

- Que voulez-vous dire par des technologies de rupture ? 

- C'est le passage d’un respirateur à base de ballon vers un respirateur à base de turbine, par exemple. D'un appareil doté d'une communication locale et d’un paramétrage local vers un appareil doté d'un paramétrage à distance grâce au bluetooth. On a intégré dans le produit de l’intelligence artificielle et un affichage plus élaboré. Et cela n’a été possible que parce que la pandémie a été maîtrisée. Mais nous étions toujours sur le qui-vive avec des kits de respirateurs prêts à sortir s’il fallait équiper dans l’urgence les hôpitaux et les centres de réanimation.

- On parle d'un respirateur 100% marocain. Si l'équipe s'est imposé la contrainte de n’utiliser que des produits marocains, c'est pour ne pas dépendre de l’importation ?

- Nous avons en effet utilisé des produits disponibles au Maroc mais ce n'est pas seulement pour ne pas dépendre de l’importation, c’est que de toute façon l’importation était impossible à ce moment-là. Si c'était le cas, on aurait pu y avoir recours pour sauver des vies. Nous n’allons pas fixer des exigences alors que la vie des gens en dépend. Mais la réalité est que l’importation n’était pas possible.

De l’autre, les composants étaient indisponibles même sur le marché international. Donc nous étions contraints de travailler avec ce que nous avions localement. Les composants disponibles localement nous permettaient de faire une pièce ou deux… Il a donc fallu être ingénieux et innovant pour pouvoir produire 500 pièces identiques. C’est à ce niveau qu'il y a beaucoup d’ingénierie, d’innovation. 

- Concrètement, en quoi a consisté cette ingénierie ? Donnez-nous des exemples de composants indisponibles et pour lesquels vous deviez trouver une solution...

- Nous avons eu à concevoir de nouveaux composants et équipements comme les électrovannes, les turbines,… Par exemple, pour la partie électronique nous avons pris une carte électronique qui était utilisée pour les énergies renouvelables, mais qui avait l'avantage d'être fabriquée selon les normes médicales par la société Valtronic. Nous l'avons modifiée et adaptée à notre usage et cela a permis de régler notre problème lié à l’électronique qui était un problème majeur de départ.

Nous avons conçu un produit et l'avons industrialisé avec ce que nous avions dans nos tiroirs

- A l'annonce du respirateur, notamment lors des premières semaines de développement, les critiques le considéraient comme trop "basique". Que répondez-vous à cela ?

- Nous étions armés contre les critiques parce que notre objectif n’était pas de faire un respirateur pour se targuer de faire un respirateur. Notre objectif était de faire un respirateur le plus rapidement possible pour sauver des vies. Donc nous avons démarré avec ce qui se faisait de plus basique. Nous n’avons rien inventé. 

Faire une pièce d’un produit quel qu’il soit, tout le monde peut le faire. Par contre, là où nous étions forts, c’est que nous avons conçu un produit et l'avons industrialisé avec ce que nous avions dans nos tiroirs. Le produit a été conçu avec un objectif de production en série. L’innovation est venue par la suite quand la situation épidémiologique nous l’a permis.

- Vous dites que le produit a évolué au fil des semaines. Finalement à quoi ressemble le produit final? 

- A la conception du premier prototype, il était déjà prévu qu’il soit versatile et évolutif. Nous avons créé 500 kits en version 1.0 au cas où la pandémie prendrait de l'ampleur. C'est-à-dire que nous avons fabriqué l’architecture du produit, les différentes pièces de la version 1.0 sans les assembler car l'opération d’assemblage ne prend pas beaucoup de temps. Et nous avons continué le développement sur la base de cette même architecture qui était évolutive.

De la version 1.0, nous avons développé la V2.0, la V2.1, la V2.2 pour arriver à la V2.3. C’est là où nous nous sommes arrêtés car nous sommes arrivés au maximum de ce que nous pouvions faire avec un ballon. Plusieurs fonctionnalités ont été rajoutées, ce qui n'en faisait plus un respirateur basique. 

D’ailleurs, je tiens à signaler que nous avons mis les plans du respirateur en open source à tous les Marocains qui veulent le produire ou développer autour de lui de nouvelles innovations. 

-Des exemples, des fonctionnalités qui ont été améliorées ?

- Au départ, il n’était pas prévu d’avoir des électrovannes, des capteurs de pression, des tablettes et un affichage à distance, un logiciel complexe avec des algorithmes pour gérer la respiration des patients. Au fur à mesure qu’on rajoutait une brique technologique, cela rajoutait une nouvelle fonctionnalité pour le patient.

Par exemple sur la question de la gestion de la respiration du malade, au départ le respirateur n’était qu’en volume contrôlé. On est passé par la suite au volume assisté contrôlé, puis au volume assisté contrôlé intermittent…

Ce qu'il faut retenir, c'est qu'avec ce projet, nous n’avons pas seulement conçu un produit, nous avons mis en place une plateforme technologique qui nous permet non seulement de créer un produit isolé mais une économie du médical. Car avec cette même plateforme, on peut et on veut aller vers de nouveaux équipements.

- Doit-on comprendre que ce groupement né autour du respirateur est en train de se structurer en écosystème pour produire de nouveaux produits dans l’industrie médicale ?

- On s’est réuni autour de l’écosystème de l’aéronautique car il est mature et sait travailler selon des certifications particulières. Notre respirateur est d’ailleurs mis en certification. Les centres techniques comme le CETIM, CETIEV ou le CERIMME nous accompagnent pour le qualifier aux normes CE Médicale. Les centres techniques travaillent dessus. Ce n’est plus que l’affaire de quelques jours.

Ceci dit, je confirme en effet que ce même écosystème est en train de travailler sur de nouveaux produits. Des systèmes d’électrocardiogramme, des scanners, des systèmes de défibrillateurs,…

Le respirateur à turbine 31 concurrencera tous les respirateurs lourds des plus grands fabricants mondiaux

Nous avons réalisé un produit très complet pour le Covid-19 et les autres pathologies du même type. Mais en même temps, nous avons poursuivi notre travail et on a développé une autre version du respirateur sur la base d'une turbine qui peut gérer beaucoup plus de pathologies.

Cet autre respirateur, c'est une version 3.1. Celui-ci concurrencera tous les respirateurs lourds des plus grands fabricants mondiaux.

-Donc la mission de votre groupement ne s’arrêtera pas avec la production des 500 respirateurs ?

- Bien sûr que non. Nous sommes en contact avec d’autres pays. Nous sommes en train de créer un écosystème industriel avec la vocation de vendre. Notre objectif est de positionner le Maroc sur l’échiquier mondial du médical ou du moins régional dans un premier temps.

Comme expliqué, notre objectif de départ était de sauver des vies, c’était un acte isolé d’industriels de l’aéronautique pour aider. Mais dès lors que nous parlons de la mise en place d'une plateforme technologique et de certification, c’est que nous sommes sur les bases d’une industrie complète qui peut demain servir le Maroc et exporter selon les règles de l’art.

Pour ce faire, nous sommes en train de créer un cluster du médical. C’est-à-dire une vingtaine d’entreprises qui vont travailler chacune dans sa spécialité et réunir leur forces chacune selon son expertise.

Nous envisageons de commercialiser et d’exporter les deux versions. La V2.3 comme version de base et la V3.1 comme complément de gamme.

- Avez-vous des commandes ?

- Des discussions sont en cours. Mais pour être franc, le problème actuel n’est pas un problème de commandes mais un problème de délais. Nous sommes d’abord focalisés sur ce que nous devons produire pour le Maroc car c’est cela notre priorité. Le Covid est toujours là. On doit se maintenir prêt avec des stocks potentiels de sécurité.

-Vous envisagez donc de lancer une nouvelle série de production...

- C’est en discussion. Mais le plus important n’est pas de lancer la chaîne de production, c'est de s’assurer que nous disposons de la matière pour le faire. Et on s’est assuré de cela.

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